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安全管理论文 风险管理视角下化工企业安全管理研究

2018-12-20 11:09:20来源:组稿人论文网作者:婷婷

  摘要:化工企业在化学品生产、危险化学品保存、运输等各个环节都存在着风险。通过对其进行风险管理,可以使事故发生的概率降至最低。本文论述了各种化工企业的技术特点和安全隐患,指出了国内外对于化工企业安全管理的举措,并且给出了一套合理的化工企业安全管理对策。

  关键词:化工企业、风险、安全管理、危险品

  一.风险管理在化工企业中的重要性

  在化工企业的运营和管理过程中,可能造成的事故比如火灾、爆炸、毒物泄露等有很多。由此可见,风险管理在化工企业中的重要性可见一斑。

  风险管理与安全管理的关系

  风险所强调的是可能性,它是指在化工企业中所存在的潜在危机,这些危机可能为化工企业带来巨大的灾难。进行风险管理,也就是说对化工企业的化工产品生产过程中存在的危险因子进行有效地管理和控制,通过一系列地手段,是化工企业中存在的风险降至最低。因此,风险管理实际是就是安全管理的一个核心部分。有效地控制化工企业中的危险因素,可以使企业的安全管理更加有效率。

  从风险管理的角度分析化工企业安全管理存在的问题

  不同的化工企业的产品生产方式和运营方式不同,它们中存在的潜在危机也不同。比如着重于有机合成的化工企业,它们在生产中所用到的化学品基本上都是危险指数很高的有机试剂,如果不进行细致地管理、保存,只是不小心把两种试剂混合都可能造成爆炸甚至造成火灾,极易造成人员伤亡。由此可见,化工企业的安全管理有多重要。不仅是产品加工所用到的原料的保存;在进行单元操作时,操作条件控制不当也容易造成爆炸,甚至毒气泄漏;在成品运输过程中,如果不进行适当的安全管理,也有可能造成毒物泄露。

  1.3 不注重风险管理造成的后果

  所有的事故追本溯源都存在着一条事故链。在这条事故链上的各个环节都必须进行风险管理,将发生事故的可能性降至最低。如果不这样做,在这条链上的任何一个环节都可能成为事故发生的导火线,事故发生所造成的影响、伤亡和损失是无法想象的。

  二.各种化工企业可能存在的安全隐患

  2.1 煤制油化工企业

  煤制油的加工方法就是通过化学加工煤炭来生产各种油品和化工产品。常见的加工方法有直接液化和间接液化两种。

  2.1.1 技术特点

  煤炭的直接液化工艺特征即首先将煤碳制成煤浆,然后在高温高压的条件下,催化加氢使其裂化即通过热裂解、溶剂萃取等先将煤降解随后加氢将其转化为液体烃类,再通过加氢精制,脱除煤中N、O、S等杂原子以提高油的品质。煤直接液化过程包括煤浆制备、反应、分离和加氢提质等单元操作。直接液化技术看似简单,实际上工艺复杂,要求的加工条件非常严苛,只有特殊类型的煤炭才能满足生产要求,并且生产成本昂贵。间接液化技术:德国科学家Fischer和Tropsch在1923年发明了用Fe催化剂进行CO加氢反应得到液态烃燃料产品,即F-T合成。而间接液化工艺主要包括:煤的气化;F—T合成反应;油品加工三个步骤。通过气化装置产出的煤气进入合成反应器后,在一定温度、压力及一定量的催化剂的作用下,把H2和CO转化为直链烃类、水以及少量的含氧有机化合物生成物,再经过三相分离、提取、深加工得到合格的油品及多种化工产品。间接液化对煤炭种类的要求并不高,它的合成条件温和,对压力和温度并没有太大的要求,转化率高,但是由于反应物均为气相导致设备体积大,投资高,使用的煤炭量太大。并且,随着行业的逐渐发展,煤制油化工企业各项目内部关系更加错综复杂,项目更具规模性。

  2.1.2 安全隐患

  煤制油化工企业的生产危险性较高,与一般的行业有所不同,主要具有以下特点:一是工艺复杂,危险性大,涉及高温、低温、高压、低压等多种危险条件;二是物料多,涉及到可燃性气体多;三是装置复杂,存在潜在危险;四是生产系统复杂,涉及需要管理的环节较多;五是管理节点多,管理复杂且难度大。

  2.2 尿素化肥企业

  与一般的化工企业不同,尿素化肥企业在生产过程中需要使用多种危险的化学品。常见的尿素生产工艺一般分为三种:水溶液全循环法、二氧化碳汽提法、氨汽提法。虽然不同的尿素生产工艺在具体的流程、工艺条件、设备结构等方面存在很多差异,但是尿素的基本生产过程是相似的。

  2.2.1 技术特点

  尿素生产一般有六个单元操作,分别是:原料供应、尿素的高压合成、含有尿素的溶液分离、未参加反应的氨以及二氧化碳的回收、尿素溶液的浓缩和造粒与产品输送和工艺冷凝处理。

  2.2.2 安全隐患

  由于尿素在生产过程中使用的危险化学品比较多,并且涉及高温高压、冷凝、浓缩等极具危险性的工艺操作,如果稍有使用不当,就容易造成火灾甚至爆炸。除了容易发生事故,它对于操作实验的人体本身安全也是有一定的影响的。此外如果排除废液废水操作不当,会污染环境,进而影响到普通居民的健康。

  2.3 石油化工企业

  石油化工企业一般是以石油、天然气等化石燃料为生产原料,通过化学、物理过程以及机械加工制取多种塑料、油料、可燃气体等化工原料。石油化工生产具有一定的特殊性。

  2.3.1 技术特点

  石油化工行业的特点大致可以分为四点:第一,所用的物料种类较多而且复杂。石化企业生产过程中所用的物料大多数是稳定性差的气态、液态物料,甚至还有多品种物料的混合;这些物料在各个环节中都需要保持高温、高压、连续传质、传热状态。第二,化学生产工艺比较复杂。在石油化工生产过程中,为了保证反应条件达到一定要求,高温高压等操作是一定的,这些操作使得整个过程及其危险。第三,化学工艺需要控制的参数较多。比如,温度、压力、湿度、流量、流速等。这些参数需要精准的操控,一旦失去控制,后果不可想象。第四,厂房设备是立体布置,由于厂房立体布置,整个工厂的管路连接紧密,环环相扣,一旦发生火灾,将会是不可控制的。

  2.3.2 安全隐患

  由于石油化工企业的特殊性,任何一个关卡操作不当都极其容易引起火灾、爆炸。并且石油企业人员混杂、工厂结构立体,更加埋下了容易发生火灾的隐患,并且一旦发生,很可能殃及整个工厂。

  2.4 精细化工企业

  精细化工就是对精细化学品生产工业的统称。这种生产工业的产量小、品种多、更新快。产品的质量和纯度要求是比较高的。

  2.4.1 技术特点

  虽然精细化工生产过程通常是间歇式的作业,但是它涉及的化学反应很多、工艺流程相对复杂。它的化学反应包括烷基化、卤化、缩合、磺化、重氮化、硝化、脱羧反应、酯化、还原反应等。这些反应有很多热效应大,极具危险性。而且精细化工生产过程自动化程度低,通常需要人为操作,更加增大了危险指数。

  2.4.2 安全隐患

  精细化工虽然产量小,但是工艺复杂,涉及的化学反应太过复杂,极其容易导致火灾、爆炸、危险品泄露等安全事故。由于它是手工操作,所以危险化学品直接接触人体从而导致员工受伤死亡的概率也是挺大的。

  三.国内外对化工企业危险源安全管理的现状

  3.1危险源管理方法

  国内外显然都意识到了各种化工企业危险源所存在的风险,因此各个国家、组织都针对此有了适合自己的危险源管理方法。

  3.1.1 欧盟

  欧盟在1982年颁布了《塞维索法令》。在其中列出来了180余种危险化学品和它们的临界标准。并且在1996年对此法令进行了修改。欧盟的各个国家,比如德国、意大利、比利时等都实施了《塞维索法令》,要求相关的化工厂对危险源进行辨识,并且制定了处理控制化工企业危险源的体制规程。例如在一种新型的化学品在投放到市场之前,要进行物理化学性质的测定,检测它的危险特性,是否会危害环境,对人体有无毒性等。依此来进行新的化学品危害性鉴别、分类以及评价。

  3.1.2 美国

  美国在1992年颁布了《高度危险化学品处理过程的安全管理》(PSM)。这项标准针对的处理过程包括了一种或多种高度危险性的化学品的使用、保存、生产、处理、搬运等过程。在这项标准中,标定了130多种化学物质的临界量。根据负责监管的美国劳工部职业安全卫生管理局(OSHA)估测,符合标准的危险源多达10万多个。所有的化工企业都必须完成标准中的危险源分析和评价。

  3.1.3 日本

  1928年日本在全国推行国家安全周,到2018年,已经进行了90年。国家安全周就是一种加强国民对预防职业性灾害的意识的一种志愿性活动。通过对死亡与受伤的人数的统计发现,1999年比1998年死亡与受伤的人数减少了18148人,降低死伤率12.24% ;1995年至1999年5年间死亡与受伤人数从167316人降至130100人,减少了37216人,降低死伤率22.24%。长此以往,日本的职业灾慢慢下降,可见国家安全周这类的活动颇具成效。此外,日本《消防法》中对化学危险品的消防监督管理有明确规定:在日本生产、储存、使用的化学危险品如果超过了最小安全监督值,就必须办理许可证。并且对违章有相应的处罚,并且规定定期检查、设立了义务消防队员、对于运输基准:比如运输容器、装载方法、运输方法、验收方法等都做了明确规定。国家还为此设立了相关机构总务省消防厅危险品保安室,由县到市镇,层层管理。并且细化到每一个化工企业,都有相关的指导系辅助工作。除了总务省制定的《消防法》以外,还有经济产业省制定的《石油化工企业等灾害防止法》、《高压气体安全法》、《液化石油气体安全法》等;厚生劳动省指定的《劳动安全卫生法》、《有毒物品管理法》、《农药管理法》等;环境省制定的《防止大气污染法》、《防止水质污染法》;国土交通省制定的《建筑基准法》。由此可见,日本对于危险化学品的管理相当严格。

  3.1.4 国际劳工组织

  国际劳工组织在1991年1月在泰国曼谷召开了重大危险源控制区域性讨论会。并且,国际劳工组织在1993年发布了《预防重大工业事故》公约和建议书。在国际劳工组织的支持和影响下,泰国、印度、马来西亚、巴基斯坦等国家都在努力建立国家区域性重大危险源控制系统。即确定危险化学品以及临界量的确定、重大危险源的辨识、企业安全制度的合理评价等。

  3.1.5 中国

  我国非常重视危险化学品的安全管理。为此,我国政府制定了一系列的法律法规。例如在2002年施行的《中华人民共和国安全生产法》,此外,在《劳动法》、《海上交通安全法》、《消防法》、《职业病防治法》、《道路交通安全法》等法律中也有关于危险化学品的安全管理的条款。这些法律法规为各类化工企业危险源的安全管理工作起到了指引和规范的作用。并且,在危险源的安全管理方面,促进了我国迅速与国际接轨。

  3.2 危险管理技术的不足与改进策略

  虽然国内外针对化工企业的危险源的安全管理制定了一系列的法律法规,这对于化工企业的危险源管理有着科学额约束和规范。但是在实际过程中,现在的危险管理方法还是存在着很多空白和不足。

  第一,进行企业安全评价的技术过高。对于国家明令要求的工作,比如危险化学品理化性质的标定、企业自身的安全管理系统的安全性评价等也许会遵守照办。但是在国家法令要求之外的情况,很多企业为了节省资金、人力等,会选择刻意忽视。企业不主动进行自身各方面的安全评价工作,这样不利于危险源的动态管理。

  第二,忽视对安全管理与技术的评价。很多企业往往会针对已经造成的事故后果进行各种分析评价,却不重视自身企业日常的安全管理评价。如果不重视自身的安全管理,那么往往无法全面地观察了解企业地安全管理系统的现状和运行。这样很难从中发现自身企业安全管理系统中的纰漏,以及忽视现有的技术是否适合企业运行等问题。

  第三,一旦事故发生,无法有效处理。尽管国家针对应急对策编写了一系列的准则,但是在各个企业中,实际情况往往是不一样的。如果企业缺乏本身的安全评价和应急策略,那么当事故真正发生时,往往无法应对,从而造成巨大损失。

  第四,不注重日常管理。现在信息化越来越普及。在企业各个部门的运营管理都会使用信息化办公系统。但是企业往往忽视在危险源管理方面的信息化。这使得危险源管理与企业的日常管理脱节,不利于企业的进一步发展。

  四.化工企业的安全风险管理对策

  4.1 建立安全管控制度并有效实施

  首先,每个化工企业在化学品生产作业现场、项目规划、设计、生产运营等各个阶段都必须进行安全风险评估,把每一个环节可能出现的风险、危害因素进行提前辨识、评估、分析,从而有效地进行风险控制。相关化工企业要根据企业本身的特点和实际情况,参照国家出台的法律、法规和相关文件,合理制定出适合自己企业的一套风险管控体系,这套体系可以对企业的各个分支、板块进行细化的安全管理,把相关的责任和义务落实到每一个员工身上。对于企业来说,公司要着重于建立一套合理有效的风险管理制度,做好详细的工作规划,提供相关的财务文化保障。各个业务部门需要根据不同的安全生产专业、职责分工,分别对自己专业范围内的危险品进行辨识、评估,并且做好编制。而且要定期督察和评定近期所做的工作,对公司存在的重大风险进行记录、审查、验收。细化至每一个车间,车间的每一道工序都要进行安全风险评估,如果评估出来了比较高的风险,一定要尽快排查,并且上报业务管理部门,同时,车间应该制定并且落实有效的防范措施。而针对于每一个班组,班组应该完全听从上级指示,完全遵守公司颁布的规章制度,切实做好自己的本职工作,按时向上级汇报情况。按照企业公司业务部门车间班组的管理顺序,把任务层层下达,层层落实,逐次汇报。严格按照这样的顺序管理化工企业,相信会把化工企业中存在的风险降至最低。为了有效实施这套安全管控制度,务必把安全评估工作引入到企业的日常管理中。比如,指定一些人专门将重大的危险源记录归档以及按时进行安全评估。再比如在工作中,对定期检查进行打分,调动工作人员的积极性。

  4.2 危险品分级

  不同种类的 危险品甚至相同种类不同质量地危险品可能造成地后果不尽相同,事故造成后,所需要的救援力度相应地也有所不同。对比较重要的危险源进行分级可以促进对危险源更加科学、系统地管理。因为通过对危险源分级可以评估出来不同危险品地差异,这样有利于对危险品地监管。

  常见的重大危险源分级法有三种:第一种,死亡半径法:死亡半径法是直接对重大危险源所造成的后果进行定量和定性的分析。它是以重大事故发生的死亡半径作为评价分级指标。通常采用半数致死半径R0.5对危险源进行分级,通过造成事故的灾害形式比如火灾、爆炸、毒气泄漏等计算它的死亡半径R0.5。不同的死亡半径对应不同的危险级别。重大危险源的级别一般分为四级:一级 (死亡半径≥200m)、二级 (100m≤死亡半径< 200m)、三级 (50m≤死亡半径<100m),四级 (死亡半径<50m)。在划定死亡半径之后,根据死亡概率和伤害百分比的关系公式可以计算出相关参数。这个模型相当简单且误差很小,是一个很实用的数学模型。第二种:易燃、易爆、有毒重大危险源评价法:重大危险源的评价包括实际易发生性评价和事故后果严重度评价。实际易发生性评价又包括固有易发生性评价与安全补偿措施。 易燃、易爆、有毒重大危险源评价法是从事故的易发性和严重程度着手,通过分析重大危险源造成的事故发生的原因、现场作业条件,估算出事故的影响范围、造成的伤亡人数、企业经济损失和政府救援需要消耗的人力财力等,并且提出相关公司应当采取的预防、控制和事后处理措施。易燃、易爆、有毒重大危险源评价法可以较准确地评价出企业中的危险化学品、生产工艺各个单元操作的危险程度和危险性等级,精确计算事故所造成的后果比如上文提到的影响范围、人员伤亡、经济损失等。该方法还提出了工艺生产设备、工作人员素质和安全管理三方面的一共107个指标组成的评价指标集。通过相关的数学模型,带入相对应的指标进行计算,通过计算结果对重大危险源进行分级。第三,事故后果分级法:这种分级方法是通过相关政府发布的事故后果分级标准,一般通过死亡人数的数量进行分级,死亡人数越多,级别也就越高。不同的危险源级别需要上报至不同级别的安全生产管理总局。

  4.3 设置应急管理

  应急管理也应该实行分级管理,企业应该结合自己的实际情况,制定出一套从公司车间班组岗位的应急管理规则。使每一个岗位都知道自己的职责,做好自己的本职工作,并及时向上级汇报。在事故发生之前、发生时、发生后都应该做到井井有序、有条不紊,将重大危险源造成的事故所带来的后果、损失、影响范围降至最低。企业也应该设立属于自己的工人消防队,选取一些志愿者,培养他们成为合格的消防队员,有着一定的专业素养,定期培训,防患于未然。为了使事故灾害后果降至最低,各企业应当定期组织事故发生模拟,通过模拟训练,使公司各部门的员工更加了解自己的职责,这样才能在灾害到来时,将损失降至最低。

  4.4充分运用信息化手段

  运用互联网是管理化工企业的最有效的手段之一。每一个化工企业都要建立和完善适合自身的安全生产预警系统,简单来说,就是利用集中控制、视频监控、检测报警等一系列计算机网络技术,使现场所有状况完全信息化,采集和反馈生产现场的所有安全信息,进行动态跟踪和闭环控制。这样可以进行企业安全生产工作的动态管理,有利于更好地、放心地进行安全生产工作。此外,企业的各级管理人员可以随时通过管理权限查阅化工作业现场产品生产的运行状况,一旦发生意外,工作人员可以及时采取相关应对措施,使生产安全风险管控更加便捷。

  除了使现场作业信息完全信息化,危险源的风险管理还包括计算各项事故发生的概率、发生事故后的损失、救援需要耗费的人力财力计算、危险品分级及其对应的安全技术分级。这些如果全都让人为操作,未免太过复杂。所以企业应该组建自己的信息技术部,召集精通计算机的人员合力开发出一套适合于本公司的危险源安全管理系统。这样可以降低工作人员日常工作的难度,使安全管理纳入企业日常管理中,更加有效地降低灾害发生的概率,并且可以及时为公司降低损失。通过这套危险源管理系统,由于是计算机操作,大大降低了人为操作所造成的不可避免的误差,提高了工作效率,而且方便对其进行随时更新和调整。

  总的来说,对企业进行信息化的管理对于企业的安全生产管理工作是大大有益的,并且降低了工作人员日常工作的难度和造成失误的概率。

  五.结语

  对于生产、贮存危险化学品的化工企业来讲,进行有效的安全管理是十分必要的。企业应当参考发达国家的化工企业管理方法制定出一套适合自身的安全管理政策并有效实施。技术人员应该着力于研究新型的有效的危险源评价方法和企业安全管理系统的开发,使企业的安全管理更加有效率。

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