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冶金工业类论文 粉末冶金产品(某汽车零件)的检测分析与应用

2018-12-14 11:08:33来源:组稿人论文网作者:婷婷

  摘要

  研究背景:个人在威海市昌星电子实习接触到粉末冶金,与个人所学的材料学息息相关,对以后个人的工作带来帮助。

  研究对象:粉末冶金技术及其粉末冶金产品的检测系统,检测方法与分析做报告,粉末冶金产品中较常见的轴承和大小齿轮。

  主要内容:了解粉末冶金技术及其主要工序、各工序生产产品的缺点及其改善措施,学习产品的检测及其各种检测设备的使用方法,查找出产品的缺陷及其原因、分析、改善不断完善产品的过程,粉末冶金产品的应用。

  研究重点:确定生产工艺,学会检测方法,分析方法、解决生产中的实际问题,把生产工艺与检测技术相结合。

  方法:文中通过对粉末冶金工序的每一个介绍,了解工序和检测方法,分析和报告粉末冶金过程中出现的实质性问题,从工厂中发现的问题出发,改进和总结检查生产后每一工序过程后出现的问题。

  结论:粉末冶金检测技术存在不少难点,许多事难以克服的问题。通过对个例的分析报告可以总结出能够解决问题的方法,只有不断完善总结分析才能提高检测技术。

  关键词: 粉末冶金,检测法,烧结,粉末冶金产品汽车零件,含油轴承(9428),齿轮(9254)

  目 录

  1 绪 论

  20粉末冶金是一项集材料制备与零件成型与一体,高效、节能、节材、最终成形、少污染的先进制造技术,在材料和零件制造业中具有不可替代的地位和作用,已经进入材料科学的发展前沿。目前粉末冶金技术向着高致密化、低成本方向发展。不同于其他制造技术,粉末冶金技术的优势明显,从材料源头上来说直接节省材料,大大提高了材料的利用率,节省资源,对环境少污染,避免了对环境的直接破坏。粉末冶金制造产品较其它途径制造在成本、时间、产品性能等优势明显。粉末冶金技术不仅仅是一种材料制造技术,而且本身包含材料的加工处理,逐渐形成了自身的材料制备工艺理论和材料性能理论。。粉末冶金不但使原有的质料、产品性能提高,而且使得一大批高性能、具有特别利用成果的质料必要以粉末冶金技能为根本,为其紧张大概唯一的制造要领。粉末冶金在汽车、航天、军工产业中应用极为紧张,在一样平常生存中的电冰箱、洗衣机、空调大量应用,促进高技能产业的快速生长。粉末冶金是一项制造业中紧张的技能,前景普遍,用途大。

  粉末冶金产品检测就变得尤为重要,只有检测合格的产品才能流入市场,发挥产品的特性。制造中往往出现不合格品,所以就需要一系列完备的检测系统。只有完备的检测才能百分百的保证产品的合格。检测中出现的问题或者没被发现的问题都需要一步步的探索实验,从个例中发现问题总结分析报告,完善检测系统。

  1.1粉末冶金技术的定义

  粉末冶金技术是制取金属粉末或用金属粉末与非金属粉末的混合物为原料,经过成行和烧结,制造金属材料、复合以及各种类型制品的工艺技术。

  粉末冶金涉及到了多学科交叉性的综合性技术科学,包含到化工学、冶金学、材料制备、压力加工、热工、机械、自动控制等学科技术与知识。

  粉末冶金最大可制造3吨的制件,最小可到零点几克,最小的厚度可达15-20微米。粉末冶金技术包含很多技术分支,其中粉末制造技术,粉末压制成型技术,产品后处理技术等具有复杂一系列的技术综合性,其中应用到多种学科知识,多种物理,化学方法制备。

  1.2粉末冶金技术的工序

  粉末冶金技术中工序包括

  (1)制造粉末。粉末冶金首先是制取金属粉末。当前在粉末冶金材料和制品的生产过程中会使用金属粉末、合金粉末等。不同的材料和制品对粉末的性能要求是不一样的。目的是满足粉末冶金质料对粉末性能的种种要求,研究出了种种差别制造粉末的要领,经验。粉末的制造方法通常分为两大类,即物理化学法和机械粉碎法,工业上应用最为普遍是还原法、雾化法和电解法。公司生产的产品是进口的sus304、以及国内生产的sus316,介绍的个例产品原料是直接使用。

  (2)压制成形。成形是将粉末密实成具有一定形状、厚度和强度的压坯,是粉末冶金生产的主要工序之一。可分为钢压模成形和特殊成形俩大类。钢压模成形在粉末冶金工业生产中极重要的地位。这种成形方法是将金属粉末或混合料装入钢制压模内,在模冲压力的作用下对粉末体加压然后卸压,再将压坯从阴模中脱出。

  单向压制时,阴模和下模冲不动,由上模冲单向加压,在这种情况下因摩擦力的作用

  制品上下俩端密度不均匀。即压坯直径越大或高度越小,压坯的密度差越小。

  双向压制时,阴模固定不动,上下模冲以大小相等、方向相反的压力,同时加压。这种压坯中间密度低,俩端密度高而且相等。所以这种压制存在一定的缺点,难以弥补不足,往往导致产品的不合格,也是粉末冶金技术中需要改善的方面。

  (3)烧结过程。 将粉末料坯在低于其主要成分熔点的温度下进行加热,从而提高抗压强度和各种物理机械性能的一种粉末冶金工艺过程。烧结是粉末冶金中很重要的一道工序,对产品的性能起着决定性的作用,因此对于烧结过程控制非常严格,烧结气氛,烧结温度,时间,冷却时间都是需要控制的过程。在保护气氛的高温炉或真空炉中进行。烧结不同于金属熔化,烧结时至少有一种元素仍处于固态。烧结过程中粉末颗粒间通过扩散、再结晶、熔焊、化合、溶解等一系列的物理化学过程,成为具有一定孔隙度的冶金产品。按烧结过程有无明显的液相出现和烧结系统的组成分类可以固相烧结和液相烧结。按照成分分为单元系烧结和多元系烧结。单元系烧结指压坯中只有一种成分,多元系烧结指压坯中含有俩种以上成分。单元系烧结多是固相烧结,如纯铁制品及钨、铜的烧结。多元系烧结有固相烧结和液相烧结,固相烧结有铁-石墨等,液相烧结如铁-铜等。

  (4)后处理过程。 将烧结后的产品冷却后为达到需要的性能还需要一系列的处理过程,其中包含有含油、整形、防锈处理、包装。将低熔点金属渗入制件孔隙中去熔渗处理,提高制件的强度、硬度、可塑性。为达到润滑或耐蚀目的进行浸油或其它润滑剂。静压处理可提高制件的密度的尺寸形状精度。

  1.3粉末冶金技术的必要性

  粉末冶金工艺能够生产许多其它方法所不能生产的制品,很多难熔材料至今还只能用粉末冶金方法生产。粉末冶金压制成压坯,不需要特殊的随后加工机械,大大的节省了资源,降低产品成本。较其它加工工艺,粉末冶金技术明显的占据了优势。在烧结过程中一般都是在还原气氛中进行,不怕氧化,较少的添加了杂质,外界环境的影响较小所以可能制取比较高纯度的材料。制取过程中,保证材料成分配比的正确性和均匀性。粉末冶金比较适宜生产同一形状数量较多的产品,像齿轮,轴承加工费用高且难度大的产品,极大降低成本。自滋润材料的制造一般都是由粉末冶金技术来完成。

  2粉末冶金产品(汽车零件)及含油轴承

  2.1粉末冶金产品在汽车行业上的应用

  粉末冶金是一种机械零件加工技术,高新技术。使用金属粉末经过混料、压制成形、烧结及后处理连续加工制造的产品。粉末冶金汽车零件可以促进汽车实现轻量化和节能减排,随着国内汽车市场的持续发展以及环保政策的不断实施,粉末冶金汽车零件市场也将进入新的快速发展。汽车零件是一类需要符合世界性、大众性、强规范性的需求量极大的零件产品 ,质量符合ISO9001质量认证体系,零件的制造符合TS16949体系认证,随着汽车零件的需求不断增长,质量认证体系也不断完善。汽车零件的要求较高,质量满足要求,不能轻易损害。良好的物理机械性能,较高的设计灵活性和低成本。发动机、地盘、动力传动装置、电器装置关键部件。

  粉末冶金成为适合汽车零件制造的一种优良工艺,目前全球粉末冶金产品的销售额近250亿美元,其中汽车零件市场占百分之79。美国粉末冶金工业联合会(MPIF)的统计表明,粉末冶金产品在汽车上的应用逐年增加。粉末冶金汽车零件中以发动机和变速器零件最多,在欧洲和日本这两类零件的总量均为百分之70。中国的汽车制造量占据世界领先地位,对于零件的需求量极大且不断上升,市场广泛,前景大好。

  2.2粉末冶金产品(汽车零件)优良性能

  粉末冶金零件具有高性能、多功能、精度高、表面粗糙度和一致性好等优点。用粉末冶金方法制造的机械零件,叫烧结机械零件。包括了机械结构零件、含油轴承和摩擦零件。 烧结机械零件材料和普通铸锻材料的主要差异在于烧结机械零件的密度是一个可控变量,所以说粉末冶金产品可以控制密度,需求不同的结构件,调整不同的密度,保证产品在硬度,耐磨性,耐腐蚀性上符合要求。影响它的力学性能的另外一个重要因素是合金元素。在铁基烧结材料中应用最多的合金元素是碳、铜、镍、钼。碳可单独或配合其他元素(特别是铜)使用,主要用于改进铁基烧结材料的强度和硬度。可以在制粉,调粉的过程中添加某一合金一定得比例,使之得到性能最高,最低成本符合要求的产品。在生产烧结铁制品中,铜是应用较广的合金元素。铜在烧结时被熔化,并可溶于铁,与铁形成了合金,会大大提高烧结铁基材料的强度,在硬度方面也得到提升。因此,逐渐形成了烧结铁、烧结碳钢、烧结铜钢、烧结钼钢、烧结镍钼钢和烧结不锈钢等合金系列。在烧结有色金属合金方面,发展出烧结青铜、烧结黄铜、烧结铝合金等。

  材料的密度,孔隙的大小、形状和分布,以及烧结程度对烧结机械零件材料的力学性能都有重大影响。烧结材料由于存在残余孔隙(一般为5~25%),其延性和冲击韧性都较低。虽然通过复压、复烧、熔渗、后续热处理等,改变了孔隙形态和数量,可以改进其力学性能,特别是疲劳强度、冲击韧性和延性,但仍达不到相应的铸锻材料的性能水平,因此烧结机械零件的应用范围受到限制。但是,用烧结方法生产机械零件,同用铸、锻、机械加工方法生产的零件相比,具有能源节省、加工工序少、材料利用率高、尺寸精度均匀一致、适于大批量自动化生产等优点,应用范围也一直在扩大。烧结过程中避免不了的问题是孔隙。但是通过烧结过程完全可以调整孔隙的大小,比例问题。尤其是含油轴承的产品需要孔隙,通过改善烧结温度得到需求的产品。

  2.3 含油轴承的工作原理

  含油轴承称为多孔质轴承,是粉末冶金手段制造形成的烧结体。含油轴承不仅本身呈多孔状态,而且孔隙的数目、大小和形状,也可以在制造过程中控制和调节,有很大的自由度和灵活性。由于存在多孔隙,可以很好的吸附润滑油,在含油轴承含浸入10%-40%的润滑油后,就能够在设备中自行润滑,但是工业生产中需要由机器辅助润滑,节约了很多的时间,避免了过多的劳动力[8]。

  含油轴承在含浸润滑油并投入运转后,随着机械设备的摩擦,不断发热含油轴承自身的温度也将不断升高,由于油的膨胀系数高于金属,存在于孔隙中的润滑油会自动流出进入润滑表面,因为存在着向心力,多的润滑油会少部分的聚集一点与轴心处,随着轴的运转,会把润滑油再一次的压入孔隙中,达到润滑的效果。含油轴承不断的磨损含油也将下降。

  2.4含油轴承的特点、应用

  含油轴承是一类具有成本低、能吸振、噪声小、在较长工作时间内不用加润滑油特点的性能较高的轴承。非常实用与特别难润滑或者不允许油污环境叫干净的工作场所。含油轴承是粉末冶金技术中较重要的产品。其中,孔隙度是含油轴承一个非常特殊的参数,也是影响含有率大小的中重要的参数。也是一个可以经过调节的参数,一般情况下要求在高速、轻载工作场合下要求的含油率较高往往在20%以上。要求在低速、载荷较大工作场合下要求是含油轴承的强度高、孔隙度较低,含油量不适宜18%以上。在20世纪初发明了含油轴承,因其使用方便,成本低,性能高,质量好的特点广泛使用。在家电、汽车、音响设备、办公设备、农业机械、精密机械等含轴转动的发电机,电器设备,是一类不可或缺的零件。

  3 粉末冶金产品(汽车零件)的检测

  3.1检测工具、检测方法

  检测从源头开始直至产品的最终包装其中的每一个步骤每一个工序都需要生产者以及品质人员的相互协调,从而保证产品质量达标。检测者本着负责任的态度对产品认真细致的检测,对其中出现的问题研讨及时报告反馈给生产部门,共同协作保证产品完成。生产者按照要求生产需要的半产品,检测部门有专业的检测系统,检测人员有专业的检测知识,部门专业的设备。检测者按照检测手册、使用说明、精确快速的完成产品的检测。个例中产品的轴承9428以及齿轮9254生产检测的每一个步骤需要检测。其中使用的设备仪器简单举例说明,不能非常全面系统的检测。对于产品的要求设计的检测都有所不同。检测的项目需要设计者团队的共同研讨,针对产品每一项的要求做出相关的检测。

  图1 洛氏硬度试验机 图2 RA-424测量仪

  Figure1 Rockwell hardness tester Figure 2 RAR-424 meter

  图3 压溃机 图4 显微观察仪

  Figure3 crushing machine Figure 4 Microscopic observation instrument

  图5 精密切割机 图6 镶装机

  Figure5 Precision cutting machine Figure6 Inserts installed

  图7 研磨机 图8 维氏硬度机

  Figure 7 mill Figure8 vickers hardness tester

  应用较为常见的有洛氏硬度试验机、压溃机、显微观察系统仪、维氏显微硬度计、RA-424测量仪、真圆度测量仪、表面粗糙度形状测量仪、镶装机、精密切割机、研磨机、千分尺、天平、高度仪、千分表等是测量粉末冶金产品的重要仪器设备。

  3.2轴承(9428)各个工序后的检测

  轴承(9428)的检测包括从原材料sus316、sus304不锈钢粉末两种其中微量元素,常规元素的含有量,粉末颗粒状大小均匀程度。从配粉的比例开始称重-------成形后质量与形状、外径、内径、高度、密度、跳动度-------烧结后冷却金相组织--------整形后大小形状--------含浸后含油率的大小------后续处理选别与包装。

  3.2.1轴承(9428)产品检测

  图9 9428产品设计图

  Figure 9 9428 product design

  按照要求此种产品的原材料的要求:Cr的含量16%-18% Mn 的含量0%-2% Ni的含量10%-14% S的含量0.00%-0.03% Si的含量0.0%-1.0% wt% 通过光谱仪、ICP分析得出数据所有元素的含量都在规定范围内。配比后送往成形机器中成形,生产者依据固定要求合理的操作生产产品。成形后的要求: 外观上无毛刺裂纹碎块,检查者通过肉眼细致观看可以看出外观存在的不良问题。单品重量: 1.715±0.015 通过电子天平测量 整体密度 6.90±0.1(g/cm3)使用密度计测量得出。上齿轮密度要求 6.90±0.1(g/cm3)下齿轮密度要求6.90±0.1(g/cm3)密度计的使用需要测量出产品空气中的重量以及产品在水中的重量。F高度2.38±0.03使用高度表测量 总高度要求4.94±0.03mm使用千分尺测量。F齿跳动度0.04MAX B齿跳动度0.04MAX 俩者都使用杠杆千分表测量。注意的是无需每个产品的检测,规定每小时出品3EA,产品严禁用手直接触摸,检测完的产品放置在固定的检测台上,保留样本。

  烧结后的要求:外观无氧化现象,目测。

  硬度的要求:上齿轮表面的硬度HRF80 MIN 使用洛氏硬度计测量出。内径1.20mm-1.24mm之间通过内径千分表测量。总高度的要求:4.8-5.0mm 千分尺测量 F高度 2.3-2.4mm使用高度表测量。F齿顶、F齿跨(3齿)、B齿顶、B齿跨(2齿)使用千分尺测量。烧结后的产品表面比较粗糙所以造成表面跳动度提高到0.05以下,无论是高度还是内径,烧结后与成形后产品会有略微形变,大小尺寸会发生一定得变化,但是这种变化都是在可控制范围内,对产品最终的影响小。烧结后产品表面不光滑,所以对仪器的摩擦冲击大一些,所以烧结后产品在保证外观的情况下可适当减少出品检测,每个批次中抽检。用齿轮测量系统仪器中对齿距、齿根等参数按照设计几何参数对齿轮齿面的几何形状偏差进行测量,看是否齿轮满足设计要求,计算机会得出一个误差参数,根据参数的范围决定齿轮是否合理。在烧结过程后一般都是整形处理,整形后各规格的尺寸较精确,误差范围较小,检测方法同成形。抛丸处理目测:外观无氧化,磕痕,碎块。洗涤:洗涤后外观无异物物质。对比不良品图,能确定不良品与良品的区别,可以准确快速的选别出不合格产品。

  3.2.2轴承(9428)问题分析

  从轴承(9428)的设计图中可以看出上齿轮和下齿轮,上部分和下部分形状大小不同。在成形的过程中模具和压力可能会造成上下不一致的情况,通过分析具体的个例可以看出粉末冶金存在一定的通病,从客户反馈回来的不良样品中分析检测,发现问题,寻找对策,避免下一次的发生,从源头上改善问题,完善检测系统。轴承(9428)从客户反馈看看出上齿轮磨损严重,并且同一批次的产品中存在无磁性和有磁性的区别。sus304:(06Cr19Ni10)室温下呈奥氏体单相组织,无磁性,固溶处理加热温度在1050-1100摄氏度间,具有良好的耐蚀性、耐热性、低温强度、机械性能,冲压弯曲等热加工性能,无热处理硬化现象。

  sus316:(0Cr17Ni12Mo2)塑性、韧性、冷变性、焊接工艺性能良好,高温强度好,金相组织为奥氏体型,含有2-3%Mo(钼)因此耐蚀性好,固溶状态无磁性,但是加工后表现为弱磁性。SUS是日本JIS标准中不锈钢代号,316不锈钢是按美国标准ASTM标准生产出来的一个牌号。奥氏体:碳与合金元素溶解在r-Fe中固溶体,晶界比较直,呈规则多边形,不具有铁磁性。

  二:从图片得到的信息100X小齿轮黑点多(间隙多且小)组织较稀疏

  大齿轮黑点稍大,组织较密集。400X小齿轮晶粒大、晶界圆滑,大齿轮晶粒稍小、晶界不规则。原因分析:一成形条件①粉末成分、颗粒大小②压力

  烧结条件①烧结过程的温度、②时间、③烧结气氛三:分析实验数据大齿轮HRB(洛氏硬度)、密度、HV(维氏硬度)相对于小齿轮均大。

  硬度:1密度大小的影响2烧结过程

  大齿轮图片中标定的是表面,表面肯定是最先接受热量,最先完成烧结,烧结也最充分。小齿轮标定的是内孔表面,不在齿轮里面,孔里面可能存在烧结不充分,硬度也低。分析:粉末冶金一般都有⑴空隙,常压下粉末压制都有空隙(减少空隙的方法是在压制过程中加热,也就是温压成型)⑵密度不均匀靠近模冲的地方密度大远离模冲的地方密度小,其中大齿轮靠近模冲,小齿轮远离模冲,如果两头都有模冲则中间密度小,两头密度大。烧结过程的压制成型影响很大,上下压力不能保证一个基准值,受力不均匀造成的ρ=m/v比例不同,还有可能是工人调试、机器不稳定。9428的模具构造为上下两段,上下部分的密度可以调节可能造成山下齿轮密度不一。磁性分析 原材料为粉末状,用小磁铁吸引会把铁粉吸起来,各种粉末夹杂表现出铁磁性。在加工过程中压力、高温、气氛、组织的变化可能导致增磁。sus316成形有弱磁性但经过加工烧结后整体表现为无铁磁性。sus304成形有弱磁性,经过烧结后磁性变强

  无磁性与有磁性成分比较得出:

  Cr低Mn高Ni低(Fe含量稍比无磁性含量高,磁性可能较大)有磁无磁的金相比较 通过颜色分析出其中含碳量的不同磁性不同。图片中给出了硬度、密度的测量数字以及在100倍,200倍,400倍下的金相图。发生的原因:成形品上下部的密度偏差导致强度低下、混入模具调试初品、反品检测结果未发生不适合品。

  改善方案:成形模具组装后用真空洗尘器清除残存原料、初品检查时确认材质名、磁性。

  图10 金相显微图9428

  Figure10 micrograph 9428

  3.3齿轮(9254)各个工序后的检测

  齿轮(9254)是一类常见的应用非常广泛的机械零件。检测包括成形、烧结、整形、详细的检测。

  图11 9254产品设计

  Figure 11 9254 Product Design

  3.3.1齿轮(9254)检测

  外观上使用放大镜检测无毛刺磕痕碎块,用电子天平保留到小数点后3位在8.72±0.025。高度在8.60±0.03用千分尺。外经跳动都使用杠杆千分表在0.035以下。烧结外径尺寸是重点管理,烧结后外观无毛刺,无粘连。硬度使用洛氏硬度试验机测量得出HRA45以上。齿破坏在450kgf,使用压溃机。整形后外观无缺角,裂纹,压痕,未整使用放大镜来观察。圆筒度使用RA-424测量仪,按照规定的数值确定误差是否大于基准值。齿破坏:齿轮有自制检具-齿破坏机。它是一定的质量的秤砣标定在一定得高度上,自由落体到齿轮上,不断提高高度,要求是20cm以下无裂纹。齿根圆的测量需要使用齿轮检测系统,齿轮检测仪,将产品与一定标准的齿轮配对,电子系统将会描绘齿轮的误差范围,齿根圆的误差值,确定是否符合要求。

  3.3.2齿轮(9254)问题分析

  齿轮的磨损是一个较为严重的问题,齿与齿制件容易被尖锐物品滑伤,齿顶较为脆弱,不能经受严重撞击,在产品经过一定的工序处理后,不能全部混在一起,必须归整放置。在客户返品中,我抽检了10EA,其中俩个做了金相图,由于不良部位存在于内径部门,所以需要用精密切割机切割开,找到不良部位,镶装后研磨,直至完成。

  图12 9254产品金相显微图

  Figure 12 9254 products metallurgical micrograph

  内径部位有裂痕,不同批次中出现了多个不良品,齿顶端面上有大量的划痕。

  原因分析:在整形的过程中,模具(压入的过程)中速度过快,压力在控制的过程中经常更换数据导致。客户反馈的产品多是由于不合理的撞击,表面存在一些不完整颗粒物质,导致的摩擦产生的裂纹。

  3.4检测分析中误差的影响及对应措施

  检测过程中人、机器的测量结果都存在一定的误差。由于人与外界环境因素的改变会使得测量结果在一定得范围内发生微变动,有的测量结果误差太大会造成困扰,微小的误差是不可避免的。

  3.4.1人的误差

  例如经常使用的千分尺,在各种设备使用的测量过程中,在倆个测量面与被测表面接触的一瞬间,由于检测着不同的手速,往往在旋转测力装置时较快,外径千分尺测微螺旋杆旋出的速度也加快。在测量面与被测表面接触的同时,检测这未停止旋转,外径千分尺的测量面对被测量面就有一个冲击力[10]。冲击力超过了正常使用力,这个测量值就会偏小,力大偏差大。所以在旋转时速度一定要缓慢,平稳。不宜用力过大速度过快。在使用其它仪器的时候要避免其它因素的干扰,例如,风,温度,外力,湿度等一切需考虑的因素。需要多次测量求平均值是常采取的方法。

  3.4.2机器的误差

  机器的误差通常较小,尤其是机器在工作一段时间后,误差是最小的,刚开机不稳定、各项参数设定不精确等都是影响机器使用的重要因素。一些需要平衡,平整的仪器都要固定在平整的台面上,外界温度,湿度的影响都需要考虑对机器的影响,尤其是像测量含油率的,测量密度的都含有水或者油性物质。避免外界物质直接干扰机器的使用,一些高精的仪器设备都需要检查人员配戴手套等。通电后电流的稳定程度,电压的高低都会对仪器的测量造成误差,所以稳压机就发挥了作用。一些常见的数显千分尺长期使用数据不稳定,电路长期工作需要废弃。

  4 粉末冶金技术的发展历程、结论、展望

  制造铁的第一个方法实质上就是采用的粉末冶金方法。现代粉末冶金技术的发展中三个比较重要的标志: 1、克服难熔性金属熔铸过程中产生的巨大困难。1909年制造的电灯钨丝,推动了粉末冶金技术的发展;1923年粉末冶金中的硬质合金的出现被赞誉为机械加工技术的革命。 2、 三十年代成功的制取的多孔含油轴承,随着,粉末冶金中铁基、铜基及混和机械零件的不断发展,充分的发挥了粉末冶金中少切削甚至或者无切削的优良性。 3、粉末冶金技术会向更高一级的新材料、新工艺、新产品不断向前发展。1940年后出现的金属陶瓷、弥散强化类等材料,1960年后,粉末铁基高速钢、粉末高温合金相继出现加快了粉末技术的快速发展,以及利用粉末冶金锻造及热等静压已经成功的制造出了高强度的高质量的结构零件。

  结论:通过介绍粉末冶金技术以及其中的产品轴承与齿轮,可以看车粉末冶金产品的优势极大的应用于生活中,并且利用价值不断升高。高性价比的产品必将应用广泛,现在粉末冶金技术正不断完善,粉末冶金检测技术还处于初期阶段,需要在工作中总结经验不断完善。只有检测技术的提高才能使产品广泛使用,提高检测技术与冶金技术的结合充分发挥优良特性。

  粉末冶金材料和产品的今后的发展方向大致为: 1、有中和性的铁基合金,向大体积的精密制品发展,高质量的高性能的结构零部件发展。 2、制造有均匀的显微组织的结构的、加工较困难而完全致密的高性能、高质量的合金。 3、用增强致密化过程这一优良特点来制造含有混合相组成的用与特殊用途的特殊合金。 4、制造非均匀性材料、非晶态性、微晶或者亚稳合金,加工不一样的和非一般形态或成分的复合性零部件。

  市场很广阔,展望未来,汽车必将走入千家万户成为人们日常生活的必需品,粉末冶金零件将极大的应用于生活各处,随着冶金技术的不断提高,检测水平的提升,粉末冶金前景广阔。

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